环保展了解到，在湖北省近日公布的2025年绿色制造名单中，孝感市23家企业荣获“省级绿色工厂”称号，湖北双环科技股份有限公司作为一家传统化工企业赫然在列。在普遍认知中高耗能、高排放的化工行业，如何实现绿色转型，成功跻身绿色制造先锋行列？双环科技的实践，为我们提供了一份“系统降碳、向绿而行”的样本。

走进双环科技厂区，已很难将其与“高污染”的传统化工厂形象直接关联。铁轨上列车平稳运送纯碱、氯化铵等产品，中控室内巨大的电子屏幕实时反映着从能耗、排放到设备状态的各项数据。绿色转型，在这里不是一句口号，而是渗透进生产全流程的系统工程。

“余热余压发电项目是我们绿色转型的关键一环，也是‘变废为宝’的典范。”公司生产运营部科创中心负责人廖鹏介绍。该项目将气化系统中原本被视作“废热”直接排放的余热余压高效回收，用于驱动发电机组。截至目前，机组已连续稳定运行超过900天，年发电量达1040万千瓦时，相当于节约标准煤约3.28万吨，减少二氧化碳排放约8.9万吨。

然而回看项目起步之时，却并非一帆风顺。由于投资规模大、占地面积广，且行业内缺乏成熟先例，该计划一度引起内部争议。但公司技术团队坚持认为，减碳要向前看、向技术要效益。2023年，在经过多轮能效测算以及与设计院、设备厂商的深入沟通后，公司决策层最终拍板全力推进。去年4月，发电机组实现一次性开车成功，每小时稳定供电约1300千瓦时，成为企业低碳运行的重要支撑。

除了“开源”再生能源，双环科技在“节流”降耗方面也系统布局。2021年起，企业依托合成氨升级改造项目，全面推进动力系统优化，将传统电驱泵替换为汽驱泵，并大规模采用永磁电机、磁悬浮鼓风机等高能效设备。今年5月，随着热能系统及联碱产业链升级项目的完成，公司整体用电负荷降低近5万千瓦，年节电量超过3亿千瓦时，电费支出节省近2亿元。

“这些举措都是公司年产60万吨联碱节能技术升级改造项目的重要组成部分”，双环科技党委副书记、总经理鲁强表示，“我们正从单一产品生产向全链条绿色制造转变。”目前，该联碱节能技术升级改造项目已进入试生产阶段，预计可实现年降本9000余万元，纯碱单位综合能耗下降28%，年碳减排量超过8.7万吨。

环保展得知，双环科技的转型路径表明绿色制造并非遥不可及的目标，而是通过技术迭代、系统优化和战略决心可以实现的现实。在高碳行业探索低碳化生产，正成为湖北工业绿色转型中一场静默却深刻的革命。

来源：中国经济新闻网

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