工业节能与环保展了解到，位于连云港赣榆海洋经济开发区的镔鑫钢铁集团通过系统性创新举措，构建了覆盖生产全流程的低碳发展体系。作为年产千万吨级的大型钢铁联合企业，该集团近年来累计投入超60亿元实施绿色化改造，在超低排放、循环经济、智慧制造等领域取得突破性进展，形成了可推广的钢铁企业低碳转型方案。

在超低排放改造方面，镔钢集团投资30亿元建成全流程管控平台，实现了有组织排放、无组织排放和清洁运输的协同治理。其建设的智能化全封闭原料处置中心年处理能力达2200万吨，较传统露天料场每年减少粉尘排放4000吨。通过自主研发的烧结机频率控制能量回收技术（FCERT），烧结工序能耗较行业平均水平降低7-11千瓦时/吨，创下全球优秀水平。值得关注的是，该集团联合北京科技大学开发的转炉CO2复吹技术，实现了二氧化碳资源化利用与炼钢工艺的有机结合，年消纳CO2近万吨，相关成果荣获2023年度国家科学技术进步奖二等奖。

能源结构优化是镔钢减碳战略的重要支点。该集团投资建设的10MW/40MWh用户侧储能电站有效提升了可再生能源消纳能力，同时规划中的厂区微电网项目将通过负荷预测与储能系统协同，实现高自发电效率。在余热利用领域，创新推出的"钢铁余热城市共享"模式利用高炉渣水进行区域供暖制冷，预计2025年采暖季前建成投运。此外，生物质资源化利用项目构建了从原料加工到高炉应用的完整产业链，展现了循环经济的创新实践。

固废资源化处理体系彰显了镔钢的绿色发展理念。作为国内首家采用辊压破碎-立式有压热闷钢渣处理技术的企业，其钢渣处理过程实现了清洁化生产和资源高效利用，年减少CO2排放约190万吨。高炉水渣、含铁尘泥等副产品通过精深加工转化为建材原料，脱硫石膏则被制成各类建筑材料，资源综合利用率持续提升。数字化赋能方面，部署的能碳管理系统实现了从公司级到工序级的全维度监测，为减排决策提供了精准数据支撑。今年6月发布的热轧钢筋环境产品声明（EPD）报告，则标志着其产品全生命周期管理迈上新台阶。

工业节能与环保展了解到，镔钢集团构建的"战略-技术-运营"三维协同体系为行业提供了有益借鉴。战略层面将双碳目标纳入核心规划，设立专项委员会实施"能源-碳排"双控；技术层面依托产学研合作推进氢冶炼、电解技术等前沿研究；运营层面则通过绿色供应链建设和循环经济园区打造实现全产业链协同降碳。目前正在推进的年产3万吨CO2捕集项目以及与园区石化企业的联产合作，进一步拓展了降碳路径。

作为长流程钢铁企业的转型典范，镔钢集团的实践表明，通过技术创新与系统规划相结合，传统高耗能行业完全可以实现经济效益与环境效益的双赢。其探索形成的技术路线和管理模式，为同行企业提供了可复制的经验参考，也为实现钢铁行业碳达峰碳中和目标贡献了实践智慧。未来，该集团将继续深化绿色化与数字化转型，着力打造钢铁产业生态圈，在服务制造强国战略中展现更大担当。

来源：中国环境网
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